什么是工厂5S管理法？
5S起源于日本，分别代指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目。
因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
下面分别详细介绍一下这五个项目的具体内容：
整 理（Seiri）
区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
改善和增加作业面积。
现场无杂物，行道通畅，提高工作效率。
减少磕碰的机会，保障安全，提高质量。
消除管理上的混放、混料等差错事故。
有利于减少库存量，节约资金。
改变作风，提高工作情绪。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；
其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整 顿（Seiton）
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。
物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）。
物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清 扫（Seiso）
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。
对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。
清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
清 洁（Seiketsu）
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。
不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。
工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人。
要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
素 养（Shitsuke）
人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
需要注意的是，中日因文化差异、推行机制的不完善等因素，很容易导致中国工厂觉得这种方法“不好用”。其实，任何一种方法都只是指导，关键在于能否彻底执行。
中国的工厂，特别是中小型工厂如果能制定出相对完整的激励机制，加强对新员工的培训，明确5S管理的日常运作形式，相信还是可以起到立竿见影的效果的。
